高铬镍合金钢管的焊接工艺

1. 耐腐蚀分析

904L合金钢也可称为ASME sb673。奥氏体不锈钢由于缺乏“铬”，一般会发生晶间腐蚀。一般来说，铬缺乏的主要原因是常温下铬的溶出量低于奥氏体不锈钢中的碳含量。因此，可以通过控制奥氏体不锈钢的含碳量来解决晶间腐蚀问题。

在大多数情况下，可以通过增加Mo和Cr的含量来提高不锈钢的耐点蚀性，通过增加Mo的含量，会通过与氯离子的相互作用在钢表面形成保护膜;Cr是钝化膜的主要形成元素，我们可以通过增加Cr的含量使钝化膜更加稳定，因此，通过增加Mo和Cr的含量，不锈钢管可以有更好的耐点蚀性。相关技术数据也证明，Ni含量越高，奥氏体钢的抗应力腐蚀开裂性能越强，在总抗腐蚀性能中也是最好的单向组织。

根据成分分析，904L合金钢中Mo、Ni、Cr的含量分别为dB的4% ~ 5%、24% ~ 28%、19% ~ 23%，含碳量仅为0.02%，也是单奥氏体。

从理论上讲，904L合金钢具有其他合金钢所没有的点蚀、应力腐蚀和晶间腐蚀能力，在金相组织、Mo、Ni、Cr和C含量方面比其他合金钢更具优势。

对于1Cr18Ni9Ti和00cr18ni9奥氏体不锈钢，其抗应力腐蚀性能和耐腐蚀性能更为优异，因此我们选择904L合金钢作为盐酸工艺管道的最合适介质。

2. 合金钢焊接工艺首先，在施工前，我们需要进行两种焊接工艺鉴定，即GTam + SMAW和GTam，我们需要根据不同的壁厚制作相应的测试板，用提供的焊条和焊丝进行测试。评价内容主要包括:力学性能测试、探伤、外观检查。90°、90°钢的弯曲面抗拉强度按ASME b3.0mpa、90°、90°规范检测，90°、90°钢的弯曲面最大抗拉强度检测。在工艺评定和国外认可的基础上，编制了焊接工艺规程。在施工中，焊工严格执行既定工艺，达到了100%焊接一次性合格率的效果，证明了工艺的成熟。

2.1 坡口打磨过程完成后，用不锈钢丝刷清洗槽面，并进行着色试验。焊接前应再次用四氯化碳或丙酮清理坡口。焊接时应注意保持误差，误差不应大于0.5mm。

2.2 焊接环境要求焊接应在清洁无风处进行，最好在有焊接平台的棚内进行，环境温度不应低于5℃。

3. 焊接工艺规范

(1) NPS不大于50.8mm (2in)的904L合金钢管的环缝采用氩弧焊焊接。钨电极直径为2mm，喷嘴直径为12mm，氩气纯度应大于99.99%，氩气流速为10-12l / min，焊丝为GTAW，棒型904l-aversta904l，直径为1.6mm；焊接电流60-80a，焊接电压18-24v。

(2) NPS > 50,8mm (2in) 904L合金钢管的环缝底部采用氩弧焊，外层采用手工电弧焊。氩弧焊规范符合以上要求。SMAW，电机型号904l-avesta fox cn20 / 25mA， Φ 2.5mm，直流反向连接，焊接电流65-85a，焊接电压18-25v。(3)对于任何口径的904L合金钢管，应采用手工电弧焊，其工艺规范与本节3.2节的手工电弧焊相同。

4. 焊接工艺措施

(1)焊接时应使用纯度大于99.99%的氩气作为内部保护气体，并至少保持到第二层焊接结束。

(2)不允许在槽处直接打弧，但应使用打弧板。

(3)尽量采用焊接速度快、电弧焊短、无横向摆动。多层焊接时，层间温度应小于100℃。

(4)氩弧焊或手工电弧焊底层焊接完毕后，应将焊接接头清理干净并染色，以便检查。

(5)二次返修须经施工总技术主任批准(6)焊前不需预热，焊后不需热处理。

5. 焊后检查

(1)每个焊接接头都要染色检查

(2) x线检查按环向接缝总数的25%进行(3)所有检验按照ASME B31.3的相关要求进行。

6.结论综上所述，通过对样品焊接工艺的分析，我们发现904L具有与18-8不锈钢相同的可焊性，其可焊性位于HK40与18-8不锈钢的中间。但由于其Ni、Cr含量高，金相组织的特殊性，在焊接过程中更容易产生热裂纹。这与HK40炉管钢非常相似，一定要注意。我们一定要做好904L的焊接工艺，为我国的焊接工艺做出应有的贡献，进而推动我国焊接工作的不断发展。